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2
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【央视新闻客户端】

岳锦绵正在分析车轮钢中的典型夹杂物 。

楚宝帅摄

李子禹（中）为劳模创新工作室成员演示机械臂精度调节技巧
。

吴可超摄

郭天宇操作直流控保设备。

南方电网科学研究院有限责任公司供图

国机集团中国二重8万吨模锻压力机生产现场 。

罗兴康摄

毕业季，当年轻人离开校园 ，走上科研
、产业一线
，会碰撞出怎样的火花？

他们或带着最新的理论研究，或带着先进的人工智能技术 ，或带着永不服输的劲头
，在产业一线成为创新“生力军”
。

他们是如何一步步成长为一线创新的“最强大脑”？让我们一起走进他们的故事。

扎根实验室

研发新材料，攻关“卡脖子 ”

近年来 ，科研、产业一线成为越来越多职场“新生代
”的创新试验场 。

2024年博士毕业的刘泽潭，选择加入中国建材总院咸阳陶瓷研究设计院有限公司
，他迫不及待想为碳化硅陶瓷这一先进材料，找到更多落地场景
。

碳化硅陶瓷又硬又刚 ，几乎不会变形。在热学特性上
，它是低膨胀与高导热的完美结合，能承受剧烈的冷热交替而不开裂 。这些卓越的“天赋” ，让精密碳化硅陶瓷成为半导体制造装备关键部件的理想选择
。然而
，在参与大尺寸精密陶瓷部件的研发与制备时，刘泽潭发现 ，实验室与工程化差距巨大。

有一次
，刘泽潭和团队制成的大尺寸精密碳化硅陶瓷成品，在常规标准检测中全部合格 。然而 ，在模拟极限工况的深度测试时
，监测系统却突然发出了“某一元素超标 ”的微量污染报警。

面对这突如其来的异常，刘泽潭和团队把整个生产流程像“过电影”一样重新复盘
。最终 ，真相大白：问题藏在某道电极加工环节，微量杂质在放电瞬间扩散并嵌入材料内部
，造成原子尺度的深层污染。

精准找到病灶后，刘泽潭和团队迅速出击 ，及时调整加工工艺
，引入全新的加工方式和更高等级的过程控制方案 。经过新一轮的严格验证，这一深层污染难题被彻底破解
。

“将实验室里的‘灵光一现’ ，打磨成支撑大国重器的坚实零件
，是如此令人热血沸腾！
”刘泽潭对“工程师”这三个字有了更深刻领悟。

如果说刘泽潭聚焦的是“补短板 ”，那么岳锦绵聚焦的则是“破瓶颈
”——为高铁列车制造新一代国产“跑鞋” 。

2023年 ，年仅30岁的中国宝武太钢技术中心铁路用钢研发师岳锦绵接到了一项艰巨的任务：为CR450动车组车轮钢研发开展超前研究
。

翻开一项项技术指标
，岳锦绵倍感压力：轮辋断裂韧性提升7%，踏面硬度提升3.8% ，全氧含量及钢水氢含量上限降低20%。

“这些数字乍一看
，提升都不大，但综合起来就难了 。 ”岳锦绵说 ，更何况CR400动车组车轮钢本身的性能已达到全球先进水平，极限之上再升级就是难上加难
。

面对综合能力的巨大考验
，岳锦绵和团队没有退缩。他们在前辈经验的基础上，通过加入不同的金属元素 ，反复寻找性能最佳的材料配比
，找出CR450动车组车轮钢的“独家配方
” 。

有了配方，如何提升纯净度是另一个需要攻克的难关
。钢材中微小的杂质在长期高速运行中极易造成辋裂和疲劳剥离缺陷 ，进而增加脱轨风险。

面对这一行业共性难题
，团队陷入了长久的困扰 。转机出现在一次跨学科的阅读中——岳锦绵团队在化工领域的文献里找到了灵感：“既然夹杂物无法完全去除，能不能通过‘掺杂’等技术手段限制其长大 ，从而使其微细化和弥散化分布？”

这个跳出传统冶金思路的“异想天开 ”起初并不被看好
，甚至被质疑为不切实际。但青年人特有的闯劲让岳锦绵决定放手一搏
。

经过从中试到小批量试制的反复验证，这项跨界借鉴的新工艺取得了惊人的成功：处理后的钢材纯净度大幅提升 ，在严苛的超声波探伤中
，车轮内部夹杂或裂纹等缺陷被牢牢控制在直径0.5毫米平底孔当量以内。

最终，岳锦绵带领团队研发的车轮钢成功用于CR450动车组样车 。眼下 ，CR450动车组样车正在“刷里程
”，争取早日完成运用考核
，拿到“合格证”
。

坚守生产线

钻研新工艺，研制新装备

从实验室的灵光乍现到市场的成熟成品 ，中间横亘着一道名为“生产制造 ”的巨大鸿沟。在繁忙的生产线上
，一双双年轻的双手让大国重器真正落地生根 。

刚满27岁的李子禹已经是全国劳动模范
。这位年轻的劳模有何特长？

在中车唐山公司，李子禹的主要工作是操控自动化机械手臂 ，打磨每一列高铁列车铝合金车体的焊缝余高。他必须将误差控制在0.5毫米
，避免动车组以时速350公里飞驰时，因焊缝缺陷导致裂纹甚至断裂风险 。

在“复兴号 ”智能动车组生产攻坚战中 ，李子禹给自己定下了一个苛刻的目标：带着机器人练出更极致的精度
。他和队友们对动车组侧墙焊缝打磨智能产线的12类激光模板 、数百组数据进行了2500余次实验。

最终
，通过优化工业机器人编程算法，调试PLC（可编程逻辑控制器）程序参数 ，李子禹将车体大部件打磨误差由之前的1毫米降低至0.2毫米以内 。这一突破不仅让车体侧墙焊缝的一次检验合格率提升51%
，更打造出国际上首条高精度的“复兴号”侧墙焊缝打磨智能生产线
。

1993年出生的邓浩，博士毕业后毅然选择扎根四川德阳 ，奋战在航空重要模锻件研发制造一线。

刚进单位，他就接过了钛合金大型整体模锻件的研制任务 。该锻件是先进飞机的核心承力构件
，其高性能极限制造被公认为国际技术瓶颈。邓浩主动挑起了大梁，带领团队成员经过数十次的工艺迭代和样品分析 ，终于精准锁定了影响性能的关键因素
。他将基础研究与工程制造深度融合
，解决了大型高强钛合金模锻件可靠性难题。

初战告捷，邓浩又马不停蹄地奔赴下一个战场——钛合金整体叶盘锻件研究任务 。该锻件厚度和直径均创国内纪录 ，芯部温度控制难
，性能很难达到设计指标要求，在生产中面临吨位极限
、冷速慢等一系列工程难题
。他带领团队分析每一个难点 ，制定科学详细的解决措施
，成功研制这一重要模锻件产品。

截至目前，邓浩已带领科研团队成功实现了我国大型飞机和航空发动机数十项核心承力锻件的批量化生产 。

驰骋代码仓

锚定新技术 ，实现智能化

人工智能浪潮中
，激荡人心的还有那些在代码世界里开疆拓土的年轻人
。

在南方电网，电磁暂态实时仿真平台（RES）这个数字世界里的电网“孪生体
” ，用一次次模型预演，提升着电网的韧性。

“现实世界里
，我们不可能在电网里制造一个三相短路来测试它的稳定性，只能靠仿真模型模拟 。”RES项目发起人之一、南方电网科学研究院有限责任公司研究员郭天宇说 ，以前
，我国使用的一直是进口实时仿真平台，不仅贵 ，而且越来越难以适应我国新型电力系统的发展步伐
。

2021年
，南方电网下定决心，启动原创技术攻关项目 ，研发完全自主可控的实时仿真平台——RES。博士毕业不久 、手握几十个发明专利的郭天宇被委以重任 。

郭天宇把RES面临的挑战总结为3个词：仿得了
、仿得准、仿得精
。“仿得了 ”指算力足够强
，能支撑省级乃至更大规模电网的实时计算；“仿得准
”指模型足够精确，输出波形能与真实设备一致；最难的是仿得精。为了精确模拟高比例电力电子设备的特性 ，系统必须在50微秒甚至百纳秒内完成一轮计算和通信
，一旦超时，整个仿真系统就会崩溃 。

50微秒是什么概念？仅仅是眨一下眼的1/2000 ，系统却需要跑完几千个复杂计算。

郭天宇把调试过程比喻为“打地鼠”游戏
。团队绞尽脑汁把A环节耗时从8微秒压到3微秒，正引以为豪
，结果B环节因为资源调度抖动，偶发超时；今天测100次全都稳稳卡在50微秒内 ，明天再测
，又冒红超时。

转机来自团队决定把整个实时仿真流程拆到显微镜级别：一个团队盯一个环节，专题攻关 。从操作系统底层调度策略 ，到核间通信延迟对齐
，再到矩阵求解算法重写，一点点磨
。4年 ，上千次迭代
，终于把系统运行时间稳定在了50微秒以内，误差时间 ，不超过1微秒。

在中国移动
，则活跃着一支平均年龄仅34岁的“青年创新突击队 ”——中国移动6G网络与AI融合团队 。他们正在6G这片科技荒原上，奋力开垦智慧的沃土
。

想象这样的场景：一架无人机在复杂的环境中高速飞行 ，需要瞬间识别前方的障碍物和地面目标。如果依靠它自身微薄的算力，很可能因为计算延迟而酿成事故 。

但在中国移动构建的6G世界里
，无人机只需将拍摄的视频实时传送给基站，利用基站的澎湃算力完成精准识别 ，并在极低时延内收到反馈结果
，从而让无人机实现轻量化 、低成本和长续航
。

创新的道路从来不是一帆风顺。为了让“智慧内生
”从一个概念变成触手可及的现实，团队日夜攻关 ，中国移动研究院技术经理陈天骄研究6G网络如何赋能AI
，青年技术骨干楼梦婷主攻数字孪生
、无线网络电磁世界模型等领域，技术经理王菡凝负责网络化协作MIMO（多输入多输出）等物理层方向的研究及仿真评估等工作 ，最终成功研制出“智简内生6G原型系统” 。

万物智联
，未来已来
。更美妙的前景，这群年轻人正在创造。（记者 李心萍）

《人民日报》（2026年06月08日第19版）

责编：秦雅楠、侯兴川